투자수익률:어셈블리검사
소개
하나의제품에문제가있거나작은부품하나가적절하게검사를거치지않았다는이유때문에생산라인에서처음부터모든작업들을다시시작해야했던경험을가지고있는모든제조업체들은어셈블리프로세스에서비전시스템이제공하는가치를인식하고있습니다。비전기술을이용함으로써더많은가치가부품에추가되기전에결함이발견되고높은비용이수반되는오류를피할수있기때문에보다구체적인비용을절감할수있게됩니다。
높은 비용을 수반하는 최종 검사 감소
자동차산업에서나타나고있는중요한추세중하나는비용을감소시키는동시에품질을증가시키는경향이두드러진다는점입니다。이산업에기계류를공급하는글로벌하청업체한곳은각기계에대해,각생산공정단계별로비전을성공적으로적용해오고있습니다예를들어,모터어셈블리라인의각로봇들은在望비전센서를이용해서어셈블리공정전후로부품들을검사합니다。결함은부품에가치가더추가되기전에검사되기때문에마지막에높은비용이수반되는검사의필요성을상당부분감소시킵니다。
최종 테스트에서 발견된 결함 하나로 발생하는 비용은 단일 검사 지점 당 몇 개월에 걸친 투자액수와 거의 비슷한 액수입니다.
총 비용 절감 추정 금액: 라인 당 $ 50,000
생산 최적화 및 매출 확대
20% 감소한 자동차 어셈블리 시간 - 자동차 고객사 한 곳에서는 자동화된 검사 장비 사용을 통해 이 회사가 생산하는 특정한 밴 모델에서 생산 효율을 20% 상승시켰습니다. 이 공정은 보다 안전하고 보다 신뢰성 있게, 높은 속도와 개선된 비용 효율비로 발전하게 되었습니다. 과거 이러한 검사는 기계식으로 처리해야 했습니다. 그러나 在望를 로봇 가이드 솔루션의 한 부분으로 사용함으로써 라인에서의 잠재적인 결함 발생이 최소화되었으며 미래에 발생할 수도 있는 제품 리콜로 인한 비용까지 줄일 수 있었습니다.
또한 첫번째 연도에 이미 생산을 20% 최적화시킴으로써 매출 확대는 물론, 단 몇 개월 만에 투자 수익을 달성할 수 있었습니다.
매출에서 총 예상 증가액: $300,000
