视觉传感器消除错误的拒绝
麦克林车辆系统公司(MVS)的众多汽车紧固件产品之一是不锈钢顶轮螺母。螺母在一个分度机上组装，在每个工位同时加工两个零件。必须检查紧固件，以确认螺母的螺纹是否正确。MVS之前使用涡流传感器进行紧固件检测，其精度低于预期，有时会导致昂贵的过排。
MVS制造控制工程师TJ Konieczke表示:“我们研究了许多不同的视觉传感器。“有些敏感、吓人，学习曲线很高，就像我们过去使用的视觉系统一样。我们选择了康耐视Checker®视觉传感器，因为它们非常容易编程和操作。我们只是简单地将它们放在合适的位置，将PC连接到USB端口，对它们进行检查，并从菜单中选择检查部件关键功能的工具。”
Konieczke在装配机的检测站中安装了两个Cognex Checker 101视觉传感器，它们以45度角向下观察，距离两个部件约5英寸。零件在夹具中呈现给检查站，并由弹簧负载的保持器保持在位置上，因此它们定位的高度有一定的可变性。Konieczke通过拖动检查工具并将其扔到他想要检查的特征上来设置视觉传感器。首先，他通过使用寻边工具定位零件的边缘来解决零件的可变位置问题。然后他选择了一个亮度工具来寻找从线上反射的光。
然后，他设置视觉传感器与操作组装机的可编程逻辑控制器(PLC)连接。PLC提供静态输出，指示夹具何时与两个新部件就位。当视觉传感器接收到这个信号时，它捕捉一个图像并检查该部件。然后视觉传感器向PLC发送一个输出，表明该部件是好是坏。PLC根据检测结果，判断是将零件送到合格仓还是不合格仓。
最近，MVS在康耐视Checker 232视觉传感器上进行了标准化的新应用，该传感器提供高分辨率和宽视场，每分钟可检测1600个零件。
视觉传感器能够确定零件的位置，并评估螺母整个开口的亮度，而不是由传统传感器评估单个点，从而消除了错误的通过/失败决策。这种分类成本的消除很快为新的视觉传感器付出了代价。视觉传感器也增加了信心，没有一个坏零件将被运送给客户。Konieczke总结道:“最新一代的视觉传感器更加可靠和准确，同时易于安装和操作，并且不比传统传感器贵多少。”
