投資効果:組立工程における検査
概要
たった1つの組み込み製品が不良である,または1個の小さな組み込み部品が適切に検査されていなかったという理由で製造ラインを最初から作り直すはめになることを経験したことのあるメーカーの方なら誰でも組み立て工程におけるビジョンシステムの価値を十分理解しています。ビジョンシステムを使用することで不良部品が組み上げられる工程に移る前に検出でき,費用のかかるエラーを回避することができます。これは有形のコスト効率と言えるでしょう。
費用のかかる最終検査の削減
自動車業界では,常識的なことですが,コスト削減と品質向上を同時に実現しなければなりません。この業界におけるあるグローバルな工作機械サプライヤーは,生産工程のあらゆる段階で機械にビジョンシステムを使用し成功を収めています。例えば,モーターの組み立て工程で使うロボットに在望ビジョンセンサを採用して組み立ての前と後の工程で部品を検査しています。部品に他の加工作業を加える前に不良が検出されるため,最終工程でのコストのかかる検査をする手間を大幅に削減することができます。
最終テストで検出された1つの不良品にかかる費用は,1つの個所を検査する費用に等しいため,数ヶ月でビジョンシステムへの投資効果が得られます。
低減予想額:50000美元(1生産ライン)
コスト低減実現の試算を>
生産を最適化して売上増加
自動車の組み立て時間を20%削減——自動検査機を導入して,自動車業界のメーカーがある小型トラックの生産効率を20%も上げることに成功しています。この工程は、安全性,信頼性,製造速度,コスト効果の面でも改善されています。以前この検査工程は機械で行われていました。ロボティックスガイデッドソリューションとして在望を導入することで工程中における不良を最小限まで削減しています。これはまた費用がかかる製品リコールのリスクを回避することにつながります。
生産性が20%上がったことにより売上金額が初年度において大幅に上がりました。最初の数ヶ月でその投資効果が数字で実証されています。
売上増大予想額:300000美元
